Medidas para abordar la nivelación
1. Ajuste muy lentamente la tasa de absorción de la etapa de absorción rápida del tinte al principio y luego controle la tasa de absorción del tinte para garantizar un aumento estable y suave en la tasa de absorción de equilibrio de la solución de tinte. Este método ha sido ampliamente utilizado en la producción práctica. Generalmente teñimos hilo de poliéster agregando aditivos y tintes, haciéndolo funcionar en el cilindro durante un período de tiempo antes de calentarlo para controlar los cambios en la tasa de absorción de equilibrio durante todo el proceso de teñido. La tasa de absorción de equilibrio de la solución de tinte también se puede controlar controlando la temperatura de teñido.
2. Utilice tintes de rápida difusión. Este es un método muy ideal, pero en el uso práctico, debido a la escasa solidez al lavado de los tintes de difusión rápida y su escasa solidez a la luz en las fibras de poliéster, los tintes deben seleccionarse desde la perspectiva de los requisitos de solidez.
3. Aumente la frecuencia de circulación de la solución de tinte aumentando el caudal o reduciendo la relación baño-lavado.
4. Reduzca el grosor del hilo de la bobina para reducir la distancia de la solución de tinte que pasa a través del hilo de la bobina en la dirección aerodinámica. Pero producir hilos de bobina pequeños puede traer problemas económicos.
5. Al extender el tiempo de teñido, aumenta el número de ciclos de la solución de tinte.
Los métodos anteriores se pueden utilizar solos o simultáneamente para garantizar la calidad del teñido del hilo enrollado. En la actualidad, el teñido rápido de bobinas se logra principalmente aumentando la frecuencia de circulación del tinte.
Los factores que influyen y las medidas preventivas de la diferencia de color entre las partes interior, media y exterior del hilo de la bobina.
El problema de calidad más grande y más común que tiene la gente acerca del teñido en tubo es la diferencia de color interno, medio y externo. Independientemente de la diferencia de color externo del medio interno causada por la calidad de la fibra, la razón más importante para la diferencia de color externo del medio interno en términos de proceso y equipo es un caudal de tinte insuficiente. Hay 10 direcciones para explicar.
01
Caudal insuficiente de la bomba principal
Del análisis teórico del teñido en paquetes, se puede ver que el teñido en paquetes tiene una característica clara, es decir, durante el movimiento cíclico de la solución de tinte en el hilo del paquete, la concentración de tinte disminuirá a lo largo del proceso (dc/dx, concentración diferencia a lo largo del proceso). Sólo cuando la velocidad de circulación del tinte sea lo suficientemente grande como para complementar la absorción y dilución del tinte, de modo que la concentración de tinte en contacto con el hilo en las partes interior, media y exterior sea constante, no habrá diferencia de color a lo largo del proceso. . Es decir, para evitar diferencias de color internas, medias y externas, la bomba principal debe proporcionar un caudal de tinte suficiente. La teoría y la práctica han demostrado que siempre que el caudal sea suficiente, incluso si solo se utiliza circulación positiva, se puede realizar un teñido nivelado para lograr un efecto satisfactorio sin diferencia de color entre el interior, el medio y el exterior (de hecho, debido a la diferente densidad aerodinámica de la solución de tinte dentro - medio - círculo exterior, también habrá diferencia de color dentro - medio - exterior).
02
Tráfico efectivo insuficiente
El caudal de la bomba principal no es igual al caudal real que realmente penetra la capa de hilo del paquete (caudal efectivo), y la relación entre los dos es el caudal efectivo (caudal efectivo= caudal efectivo/caudal real principal). La razón de los caudales desiguales entre los dos tipos se debe a una fuga de flujo parcial, como un sellado deficiente entre los tubos. Como se mencionó anteriormente, el caudal efectivo de diferentes tubos varía del 60% al 90%, y casi la mitad del caudal de la bomba principal de tubo cónico de acero inoxidable sellada con espaciadores es ineficaz. Además, debido a ciertas razones que causan "exposición de los ojos" o "ruptura del vientre", el "cortocircuito" de la solución de tinte también puede reducir significativamente el caudal efectivo.
03
Densidad de bobinado excesiva y capa de hilo gruesa en el paquete.
Como es bien sabido, el teñido en bobinas requiere la preparación de bobinas sueltas, que no sólo tienen una densidad uniforme, sino que también son más sueltas y menos densas que las bobinas normales. Independientemente de la densidad de bobinado del paquete de teñido, habrá una "resistencia al filtrado" durante el teñido del paquete. Una alta densidad conduce a una alta resistencia y, a la inversa, a una baja resistencia. Si la capa de hilo enrollada en la bobina es demasiado gruesa (con demasiado hilo), la resistencia al filtrado también aumentará. Generalmente se cree que el espesor de la capa de hilo no debe exceder los 50 mm.
04
Disposición de la circulación positiva y negativa.
El radio del paquete de teñido aumenta gradualmente desde la capa interior a la capa exterior, y también aumenta la capacidad del hilo de cada capa. Sin embargo, el caudal efectivo de la bomba principal no aumenta en cada capa. Es decir, el caudal de tinte que pasa a través de las capas de hilo en diferentes radios es el mismo. Cuando la solución de tinte circula de adentro hacia afuera, el área del hilo a lo largo del camino aumenta gradualmente y la solución de tinte que pasa por unidad de área disminuye con el aumento del radio (y la densidad de la línea de corriente disminuye). Aunque la velocidad del fluido es lo suficientemente alta como para compensar la disminución de la concentración a lo largo del camino, el problema de la profundidad interior y la superficialidad exterior también puede ocurrir debido a la pequeña cantidad de tinte e hilo. Cuando la solución de tinte está en circulación inversa (de afuera hacia adentro), la densidad lineal de la solución de tinte que fluye a lo largo de la ruta se vuelve cada vez mayor. La situación es que hay más materiales (teñidos) y menos hilos, y la concentración de tinte a lo largo de la ruta disminuye, lo que favorece la reducción de la diferencia de color desde el interior al medio y al exterior. Por lo tanto, para máquinas de teñir con capacidad de bomba principal insuficiente, se debe considerar una cierta cantidad de tiempo de circulación inversa. Como resultado, algunas personas han diseñado un bucle inverso que tarda más que un bucle positivo.
05
Dirección de circulación principal de la solución colorante durante la alimentación.
Cuando se alimenta a una máquina de teñir, la bomba de material principal bombea el material preparado a la entrada de la bomba principal y luego lo mezcla con otras soluciones de tinte en el cilindro principal para ingresar al sistema de circulación forzada del hilo a través de la salida. La dirección de circulación se divide en dirección positiva y negativa. Durante la circulación positiva, la solución de tinte en la salida de la bomba conduce directamente a las capas internas de cada paquete. En este momento, la concentración del material del baño de tinte en esta parte es mayor que en el baño completo y la cantidad de hilo es mínima. Durante la circulación inversa, el baño de tinte de salida de la bomba ingresa primero al cuerpo del cilindro de tinte y se mezcla con todo el baño. Después de eso, se presiona (o succiona) hacia el interior del tubo desde la superficie exterior del tubo. Durante la circulación inversa, por un lado, debido a la dilución de la solución de tinte, la diferencia de concentración no es tan grande como al comienzo de la circulación positiva y, por otro lado, la cantidad de hilo disminuye de mayor a menor, lo que resulta en una diferencia de concentración mucho menor a lo largo del proceso. Esto también es beneficioso para reducir los sedimentos en la capa interna del paquete. Por lo tanto, se recomienda utilizar una circulación inversa para la circulación principal durante la inyección del material, lo cual es beneficioso para reducir la diferencia de color interna media externa.
06
Los cambios en la densidad del paquete dan como resultado diferencias de color internas, medias y externas.
El grado de hinchamiento de diferentes fibras durante el teñido del hilo no es constante. Si en el agua, el diámetro del poliéster aumenta un 10%, el diámetro de las fibras de algodón aumenta un 20%, el diámetro de la lana aumenta un 15%, el diámetro de las fibras de viscosa aumenta más del 35% y el diámetro del Tencel aumenta más. Debido al hilo seco durante el proceso de bobinado, el aumento de diámetro en el agua hace que el hilo se vuelva más grueso, mientras que el aumento de longitud es muy pequeño (1% -2%), lo que resulta en un aumento en la densidad de bobinado. La hinchazón es más grave en soluciones alcalinas. En agua caliente, la longitud de la fibra sintética se reducirá y la densidad del paquete aumentará. Algunos hilos elásticos (como el hilo con núcleo de spandex y el hilo envuelto) también se contraerán violentamente en un estado húmedo y caliente, todo lo cual dañará la bobina previamente enrollada uniformemente, aumentando la densidad por un lado y volviéndose desigual por el otro. Como se mencionó anteriormente, un aumento en la densidad del paquete aumentará la resistencia a la filtración, lo que conducirá a una disminución en el caudal de tinte y exacerbará la diferencia de color interna, media y externa.
07
Las propiedades del teñido y los materiales químicos y la influencia del proceso de teñido
Independientemente de la naturaleza del tinte y del producto químico en sí o de la configuración de los parámetros del proceso de teñido, afectará la velocidad de teñido (especialmente la velocidad de teñido inicial del tinte) y la velocidad de transferencia. Cuando la velocidad de teñido es demasiado rápida y la velocidad de transferencia es baja, se producirá un teñido desigual, es decir, diferencias de color internas, medias y externas.
08
El impacto del uso inadecuado de agentes suavizantes después del teñido.
Generalmente, después del teñido, el hilo se vuelve astringente y velloso, dificultando el proceso posterior, especialmente para colores oscuros. Por esta razón, muchos fabricantes han añadido el proceso de "lubricación", normalmente utilizando tensioactivos suaves para el tratamiento y algunos utilizando silicio orgánico para el tratamiento. Sin embargo, debido al bajo índice de refracción, el silicio orgánico puede producir un efecto de "profundización". Si el "lubricado" es desigual, es decir, la profundización es desigual, lo que también puede provocar diferencias de color internas, medias y externas.
09
Impacto en la calidad del agua
Al teñir el paquete, el hilo del paquete es como un material filtrante. A lo largo de todo el proceso de teñido, el pretratamiento, el teñido, el lavado con jabón y la solución de limpieza se someten a miles de veces de filtración penetrante. Cuando la calidad del agua es mala, las impurezas son demasiado altas, hay óxido y suciedad en los equipos de las tuberías o durante el pretratamiento, los organismos de fibra se dispersan de manera desigual en la solución de pretratamiento y algunas impurezas se depositan en el hilo. haciendo que la capa interna se vuelva amarilla (o marrón amarillenta). Por lo tanto, se debe utilizar agua blanda para teñir los tubos y las tuberías de los equipos se deben lavar y limpiar.
diez
Densidad desigual del devanado de la bobina.
Cuando se enrolla el paquete, la distribución de densidad radial es desigual y la capa interna está demasiado suelta, de modo que el flujo de fase axial de la solución de tinte aumenta, lo que resulta en un interior profundo y un exterior poco profundo, así como una diferencia de color interna media externa.
fuente:https://mp.weixin.qq.com/s/bNHRhxxGL54JpaDlw88VHA